一、關于膜元件的儲存

請遵循以下的規定保存膜元件：

存放地點必須陰冷干燥沒有陽光直射;

溫度范圍--4oC~45oC，新的未經使用的干式元件在低于--4oC時不會受影響;保存在1%SMBS標準保護液中的元件在--4oC以下時會結冰，因此應當避免;

將元件盡可能一直保存在原始的包裝內，在溫度低于45oC時干元件的保存時間沒有限制;

用保護液保存的元件，每3個月必須檢查一次微生物的生長狀況，如果保護液發生混濁或超過6個月的話，應從包裝袋中取出元件，重新浸泡在新鮮的保護液中1小時，瀝干后再重新作密封包裝;

如果沒有設備進行保存(如新鮮的保護液、清潔的環境或封袋機)，元件可以在原始的含保護液的袋中存放12個月，當元件裝入壓力容器中時，啟用之前則應采用堿性清洗液進行清洗。

保存液pH不可低于3，當亞硫酸氫鈉氧化成硫酸時，pH值會降低，這一點對海水淡化膜元件特別重要，因這此膜元件在低pH貯存時，脫鹽率會受到影響。因此，亞硫酸氫納保存液的pH值每3個月至少要抽樣檢測一下當pH低于3時，需更新保存液。

二、膜元件的再濕潤

經過使用之后的膜元件不慎干燥之后，可能會出現不可逆水通量的損失，請試用以下方式進行元件再濕潤：

1.在50%乙醇水溶液或丙醇水溶液中浸泡15分鐘;

2.將元件加壓到10bar并且將產水口關閉30分鐘，但應切記在進水壓力泄壓之前必須先打開產水出水閥門，該步驟可在元件裝入系統內進行，在這種情況下，當產水出口關閉時，進水端與濃水端的壓差不應大于0.7bar，否則在濃水端就會出現產水背壓，引起膜片的損壞，穩妥的做法是，將產水出口閥門關小，使產水壓力接近濃水端壓力，這樣也就沒有必要關心壓降的限定問題了;

3.將元件浸泡在1%HCl或4%HNO3中1~100小時，元件必須垂直浸泡，以便于排出元件內的空氣。

三、清洗有機物污染

下列清洗程序是專門針對存在有機物如腐植酸和富里酸、阻垢劑或油等污染膜系統的清洗，對于所有清洗過程，其清洗系統配置、pH和溫度范圍及建議清洗流量值*相同，建議參考通用清洗導則的規定。

采取六個步驟清洗存在有機物污染的膜元件，但這六個清洗步驟需要重復進行，一次為高pH清洗液，另一次為低pH清洗液：

1)按表7-9配制清洗液：

2)低流量輸入清洗液。

當清洗水泵混合清洗液，清洗液預熱以及用清洗液置換元件內的原水時，應按表7-1所列流量值的一半即按低流量和低壓力操作條件進行，所需的壓力僅需達到足以補充進水至濃水的壓力損失即可。壓力必須低到不會產生明顯的滲透產水。低壓能夠大限度的減低污垢再次沉淀到膜表面，視情況而定，應排放部分濃水以防止清洗液的稀釋。

3)循環。

當原水被置換掉后，濃水管路中就應該出現清洗液，可以讓清洗液循環返回清洗液水箱，循環清洗液30分鐘如果清洗液顏色仍發生變化，放掉清洗液重新按步驟1)配制新的清洗液。

4)浸泡。

停止清洗泵的運行，讓膜元件*浸泡在清洗液中。元件浸泡時間1~15小時(浸泡過夜將更好)。為了維持浸泡過程的溫度，可采用很低的循環流量(約為表7-1所示流量的10%)，浸泡時間隨污染嚴重程度而定，對輕度污染，浸泡1~2小時足夠。

5)高流量水泵循環。

按表7-1所列的流量循環30分鐘。高流量能沖洗掉被清洗液清洗下來的污染物。如果污染嚴重，請采用高于表7-1所規定的50%的流量將有助于清洗，在高流量條件下，將產生過高壓降的問題，單元件大允許的壓降為1bar(15psi)，對多元件壓力容器大允許壓降為3.5bar(50psi)，以先超出為限。

6)沖洗。

經預處理的合格預處理出水可以用于沖洗清洗液，除非存在腐蝕問題(如靜止的海水將會腐蝕不銹鋼管道)。為了防止沉淀，低沖洗溫度為20oC，系統沖洗時間約1小時。

7)用pH為2的HCl溶液重復步驟2)至6)。

8)重新啟動系統。

必須等待元件和系統達到穩定后，記錄系統重新啟動后的運行參數，清洗后系統性能恢復穩定的時間取決于原先污染的程度。為了獲得佳的性能，有時需要多次的清洗和浸泡步驟。

附加信息

A為了提高清洗效率，清洗液的溫度必須高于25oC，升高溫度有利于幫助清洗液從膜面上除去有機污染物。

B有些有機物如油類非常難以清洗，為了除去它們，需試驗各種清洗浸泡時間以獲得佳效率。此外，有效的清洗液通常含有表面活性劑如Na-SDS或某些商品清洗劑含有表面活性劑及洗滌劑，它們能幫助除去油污染。請咨詢該化學品供應商。

C如果有機污染源于預處理部分加入了過量絮凝劑，相反次序使用清洗劑(先用酸性清洗液后用堿性清洗液)更有效，為了確定合適的清洗液順序(先高pH后低pH或反之)，請設法獲取系統污染物樣品，針對樣品先用堿性后用酸性溶液或反之，定性地確認何種順序更好。如果效果相當，通常先用高pH清洗液清洗有機物更為合適。